在“双碳”目标与“无废城市”建设的双重驱动下，如何高效、安全地处理工业与城市固体废弃物，已成为我国绿色转型的关键课题。煤矸石烧结砖技术，作为成熟且可持续的利废建材路径，不仅实现了对煤矸石这一大宗工业固废的规模化利用，更展现出强大的“协同处置”能力，可同步消纳污泥、建筑垃圾、粉煤灰、炉渣等多种固废，走出了一条“一砖多用、多废共治”的资源化新路，为建材行业绿色低碳转型提供了系统性解决方案。

一、多源固废协同处置：从单一利用到系统集成

    传统固废处理多采取“分而治之”的模式，处置成本高、资源化率低。而煤矸石烧结砖生产线凭借其原料适应性强、热工制度灵活、生产工艺成熟等优势，具备强大的“固废融合”能力，成为理想的协同处置平台：

● 煤矸石：作为主料，提供硅铝质骨架和部分内燃热值，替代黏土，保护耕地；

● 市政污泥：经脱水、稳定化处理后掺入，其有机质可助燃，无机成分参与成砖反应，实现“以废治废”；

● 粉煤灰与炉渣：可替代部分塑性料，改善料浆流动性，同时降低热耗；

● 建筑垃圾再生骨料：经破碎筛分后用于制备空心砖或轻质砌块，实现建筑全生命周期循环；

● 尾矿砂、赤泥等：在特定配比下也可有限掺入，拓展资源化边界。

    通过科学配比与工艺优化，多种固废可实现“协同互补”：煤矸石的高热值弥补污泥热值波动，粉煤灰的玻璃体结构提升砖体密实度，建筑垃圾骨料增强抗压性能。这种“多废协同、优势互补”的模式，显著提升了资源利用效率，降低了单一固废处置压力。

二、工艺成熟可靠，环保与品质并重

    现代煤矸石烧结砖生产线已实现全流程自动化、智能化与绿色化：

● 原料处理：采用封闭式破碎、均化陈化、真空挤出成型，确保原料稳定性；

● 干燥焙烧：采用余热利用系统，将隧道窑烟气余热用于干燥，降低能耗；

● 烟气治理：集成脱硫、脱硝、除尘系统，实现超低排放，满足A级企业环保标准；

● 产品性能：成品砖强度达MU10以上，抗冻性、耐久性优异，保温隔热性能优于传统粘土砖，符合绿色建筑要求。

更重要的是，高温焙烧过程（900–1100℃）可有效固化重金属、分解有机污染物，确保最终产品安全无害，真正实现“无害化、减量化、资源化”三重目标。

三、政策强力支持，构建“利废生态”新格局

    国家层面持续释放政策红利，为多源固废协同制砖提供制度保障：

● 《“十四五”循环经济发展规划》明确提出，推动大宗固废综合利用基地建设，支持“固废协同处置与建材化利用”；

● 《关于推进大宗固体废弃物综合利用的指导意见》鼓励企业开展煤矸石、污泥、建筑垃圾等多源固废协同利用；

● 多地将“利废建材”纳入绿色采购目录，并对A级环保企业给予税收减免、电价优惠、项目优先审批等激励；

● “无废城市”试点政策支持建设“固废资源化产业园”，推动“产—消—用”闭环，形成区域循环生态。

    在政策引导下，一批龙头企业已建成“多源固废协同处置示范线”，年处理能力超百万吨，成为区域固废治理的“中枢平台”。

四、经济效益与社会效益双赢

● 经济效益：固废原料成本低，部分可获得处置补贴；产品符合绿色建材标准，市场竞争力强；通过“创A达B”享受环保豁免，保障连续生产；

● 环境效益：年消纳百万吨级固废，减少土地占用、降低碳排放，助力碳达峰；

● 社会效益：推动循环经济发展，创造绿色就业岗位，提升城市治理能力。

五、未来展望：打造“固废资源化综合体”

未来，煤矸石烧结砖产业应向“三化”方向发展：

1. 集成化：建设“多源固废协同处置中心”，整合煤矿、电厂、污水厂、建筑工地等多类固废；

2. 智能化：引入AI配料系统、数字孪生工厂，实现精准控制与质量追溯；

3. 产品高端化：开发保温砌块、透水砖、装饰砖等高附加值产品，拓展绿色建筑应用场景。

结语

    煤矸石烧结砖，已不仅是“以废代土”的环保砖，更是承载多源固废协同治理使命的“绿色载体”。它将分散的固废“孤岛”连接成资源循环的“网络”，在政策支持与技术进步的双重驱动下，正迈向“规模化、智能化、生态化”发展新阶段。未来，每一座烧结砖厂，都可能成为一座“固废资源化综合体”，为建设无废城市、实现可持续发展贡献坚实力量。